也许我不是第一位亲眼目睹SRIXON高尔夫球生产过程的中国记者，但是，读完这段文字，您很可能成为第一个清楚知道世界顶级高尔夫球的整个开发制造过程的中国高尔夫球友
应日本SRI SPORTS株式会社及SRIXON中国总代理北京竹田高尔夫之邀，我们来到日本神户和宫崎，对SRIXON的高尔夫研发中心、高尔夫球工厂和球杆工厂进行了为期两天的采访。
研发中心：数据就是硬道理
全世界每年的高尔夫球销量超过20亿颗，以全球有4000万人打球计算，人均每年要消耗50颗球。但是，直到参观完SRIXON的研发中心，我才真正明白，一颗直径只有1.68英寸的小白球，居然承载着当今人类全部高科技的精华。
从神户市中心的日本DUNLOP公司总部出发，乘车40分钟，即来到位于ICHIJIMA的SRIXON研发中心和高尔夫球工厂。SRI株式会社的前身英国DUNLOP早在1958年就开始生产高尔夫球。1994年，SRIXON高尔夫科学中心在神户建成，但一年后毁于神户大地震。1996年，SRIXON研发中心和全新的高尔夫球工厂在ICHIJIMA再次建成并投入使用。在SRIXON高尔夫球拥有的同类产品最多的533项专利技术中，绝大部分都从这里产生。
研发中心在一幢不大的三层小白楼里，与小楼相连的是一个长达400米的超大练习场。一楼的几间工作室井井有条，每一间均有各自用途。第一间的中央摆放着一个巨型机器人，它是研发中心的核心。SRIXON公司没有向我们透露这台他们自行研发的“挥杆机器人”的造价，但据一位英国同行估计，至少需要数十万美元。不菲的成本决定了它也是这里最繁忙的“工人”。我们到达的时候不巧大雨如注，但“挥杆机器人”没能休假，陪它一同工作的，还有冒雨站在练习场另一头负责捡球和确认落点的两名员工。
除了朝练习场的一面，机器人另外三面的墙全部挂着厚厚的黑布，目的是防止墙面形成反射，影响测量数据的准确性。机器人的上方和四周布满各种摄像头，仅在球的前方，就有三台激光高速摄像机。据研发中心负责人介绍，机器人的每一次击球都会产生大量数据，包括杆头速度、杆面触球角度、球的初速度、起飞角、倒旋和侧旋速率以及气温、湿度、气压等天气数据。这些数据将被输入另一间工作室的多台高速计算机中进行计算，然后，研究人员还会用电脑模拟球和杆头的接触过程以及飞行轨迹，并将其与理论上的最佳情况进行对比。SRIXON推出的每一款高尔夫球和球杆，都有数以千计的样品在不同天气条件和不同杆头速度下接受数万次的测试。
旁边的另一间工作室同样布满激光摄像头，只是没有“挥杆机器人”，因为在这里进行测试的都是SRIXON签约的顶尖职业球员和打算购买SRIXON产品的高级客户。就在我们采访的前两天，澳大利亚球星Stuart Appleby刚刚来这里试用了SRIXON的最新产品。我国球员李超不久前也来过这里。
除了木杆和铁杆的挥杆测试外，研发中心还会对球在沙坑和果岭的表现进行检测。
在这个400米长、100米宽的练习场上，研发人员建造了四个由不同质地的沙填成的沙坑，以及四个用不同草种种植的果岭。同样的检测和数据采集过程，还会在沙坑和果岭上完成。
原来，我们使用SRIXON球所打出的每一杆，都可能早已在这里不止一次地被模拟、被检测、被计算过。而它的表现，都是经过无数次测试后所能达到的最好的。
高尔夫球工厂：品质源于细节
研发中心旁十几米就是SRIXON高尔夫球工厂。
DUNLOP轮胎之所以闻名于世，是由于DUNLOP公司处于世界领先地位的橡胶技术；而SRIXON高尔夫球之所以成为众多职业好手的选择，则是因为它的原料与DUNLOP轮胎一样出自名门。工厂负责人向我展示了两款热销球的内核和外壳原料，但当我向他请教这些原料的化学名称时，得到的答案是：“top secret（高级机密）！”
同样属于“top secret”的还有球工厂的一部分生产车间。包括内核成形、冷却，外壳生产在内的几个工序，摄影师都被告知“禁止拍照”。相信读者朋友会和我们一样表示理解，因为这是SRIXON赖以闻名于世的秘密。
日本工厂的人力成本比较高，因此整个生产流程很少看到工人，基本上都是流水线。但在最后的检测环节，SRIXON工厂却不惜成本，小小的检测车间站着十几名工人，而且是清一色的女工。“女工比较细心，手的感觉也更细腻。这是产品进入包装盒之前的最后一道检测，决不允许出任何问题。”工厂负责人对我说。刚从生产线上下来的新球，被分批盛放在一个一臂见方的方形台子上，在大瓦数日光灯照射下，一位女工伸平双手手掌，缓慢地在球上反复揉搓，同时双眼紧张地扫过台子上的每一个球。每当感觉哪个球有问题，她就会把它挑出来，仔细检查。
球杆工厂：质检绝不手软
离开神户，从大阪机场乘机1个半小时，我们来到九州岛南部的宫崎。到SRIXON球杆工厂还需乘坐1个多小时的大巴。我问SRI株式会社的冈田先生：“工厂为什么要建在远离都市的地方？”他的回答是：“这里的人工比较便宜。”也就是说，制造高尔夫球杆比生产高尔夫球需要更多的人工参与。
果然，SRIXON球杆工厂的每一个环节几乎都需要工人。
球杆工厂的占地比球工厂大得多。据负责人介绍，这里的主要任务是生产SRIXON碳素杆身和装配球杆，因此工厂也分成两个区域。碳素杆身的生产主要分为碳布剪裁、绕芯卷制、加热定形和硬度检测四个流程。SRIXON杆身采用的碳布均从其它日本公司（如三菱）进货。碳布厚度大约0.2毫米，由于杆身在上下各个部位的硬度和弹性不同，因此每根杆身需要采用10至15块不同质地、不同形状的碳布卷制而成。而杆身的品质和特性，则由不同碳布的搭配和不同的卷布方式决定。
裁剪完的碳布被分送到生产线各个环节的工人手中，每个工人只负责一层碳布的卷制。第一层碳布被卷在一根上粗下细的不锈钢卷芯上，然后，后继流程中的工人再将他们手中的碳布一层层地卷在上面。与高尔夫球工厂不同的是，这里的男工比例更高，可能是由于这项工作劳动强度更大。据介绍，一个工人每卷一层碳布的时间平均是15秒。
卷上十几层碳布后，卷芯被整齐地挂在支架上，进入高温电炉定形。不同的杆身，进入电炉的时间也不同，从几十分钟到几小时不等。出炉、抽芯之后，一支碳素杆身基本完成。然而，在出厂之前，它们还需经过打磨、上色、印花及检测等数道工序。我仔细观看了人工参与最多的检测过程。首先是称重，然后是弹性、扭矩测试。最后一个检测环节不是每根杆身都要经历：在一间检测室里，一支从成品中按比例随机抽取的杆身样本必须牺牲自己成全大家，它的一端被固定，另一端承受不断加大的压力，直到崩断为止。如果它承受的最大压力不能达标，与它同批的全部“兄弟”都将被标上“废品”标签，不予出厂。
球杆装配工厂的工作同样紧张而有序。SRIXON球杆的杆头全部都在中国和马来西亚的工厂生产，但被送上最后的装配工序之前，它们都必须接受严格地质量检验，然后进入喷色和LOGO印刷程序。
铁杆装配车间里，一条流水线呈“之”字形摆开。第一位工人将杆身插入杆头接口，放在电子秤上称重，然后根据读取的数值，取下杆身后在接口中放入对应的铜制配重；第二步，则是在杆身末端涂胶，并放在支架上晾干；杆头接好后，第三位工人熟悉地给每支球杆装上握柄。一支铁杆就装配完成了。木杆的装配过程与铁杆大致相同只是木杆杆头中空，需要仔细地将内部的碎屑清扫干净。另外，由于木杆杆身插入杆头的深度对球杆品质会产生决定性影响，因此，插接过程要求的精度更加准确，耗时也更长。在木杆车间里，工人的年龄明显大得多。
虽然杆头的生产不在这里完成，但为了让我们弄明白SRIXON铸造杆头的生产过程，在我们走出球杆工厂时，厂长拿出了生产杆头用的铸模，耐心地向我们讲解。虽然只能凭借想象，但听这样的讲解仍然让我兴致勃然。
短短两天的采访不可能让我们了解SRIXON的全部秘密。然而，再次从球包里拿出球杆时，我觉得这套平日并不珍惜的球杆突然变得像宝贝一样；同样让我觉得珍贵的，还有每一个被我放上球座的小白球。
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